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直缝焊管

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总长度约为306m

发布时间:2019-05-06 11:04

  电站引水隧洞平行布置三条引水压力钢管,共计153节钢管。钢管设计内径7.0m~6.2m,总长度约为306m。对压力钢管防腐进行精细施工,对每道工序严格质量控制,根据现场实验成果进行施工工艺编制,以保证压力钢管的耐久性,达到百年使用寿命。滩坑水电站引水隧洞平行布置三条引水压力钢管,钢管设计内径7.0m~6.2m,每条引水洞分别有51节钢管,共153节钢管。每节钢管节长为2.0m,钢管在钢管制作厂内组圆完成后,进行防腐处理,防腐总面积约6700m2。压力钢管防腐主要设备有移动式空压机、喷砂、砂罐、涂料磙子、磨光机、漆膜测厚仪、粗糙度测量仪、手电钻、毛刷等。喷砂除锈压力钢管内壁除锈等级达到Sa2.5级。

  临江环氧煤沥青防腐直缝焊接钢管批量出口钢管外壁除锈等级达到Sa1级,要求钢管表面呈现均匀的灰白色金属光泽,无锈迹、无污垢、无氧化皮、无油垢、无灰尘及其他污染。喷砂磨料采用铜矿砂。砂粒大小在0.5~2.0mm,含水率小于1%,并清洁干净。喷砂使用的压缩空气必须保持清洁和干燥,喷砂过程中保持喷砂气体压力稳定,大致在0.6~0.7Mpa。喷砂角度大致保持在70~80最佳喷砂角度。喷砂环境要求相对湿度小于等于80%,室外禁止在雨雪、结露等天气作业,喷砂环境温度高于5℃。在喷砂时采取措施加以防护,避免喷砂时磨料的飞溅造成非喷涂部位的损伤。喷砂时防止和避免喷射的磨料对人体的,操作者作好自身的防护工作。喷砂后的表面不再与人手等物体接触,防止再度污染。

  在施喷涂料前,使用钢刷和真空吸尘器清楚残留砂粒等杂物。作业人员带纤维手套,若不慎用手触及已经清理好的表面,要立即用溶剂清洗钢管表面。喷涂油漆之前,钢管表面不得有污染和水气等,涂装在温度3℃以上,相对湿度85%以下进行。钢管内壁和明管外壁涂刷环氧富锌底漆和厚浆型环氧沥青面漆,底漆和面漆粘结良好,底漆一道,漆膜厚度(干)为40~75m。涂料总漆膜厚度为500m,涂层层数、一次喷涂厚度以及二层喷漆间隔时间按厂家说明书执行。埋管外部均匀涂刷一层含少量减水剂、防锈剂的水泥浆,涂后注意养护。安装环缝两侧各200mm范围内,在表面预处理后,涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后,进行二次除锈,再用人工涂刷。城市燃气钢管被腐蚀多由其外壁的防腐绝缘层受损引起,而绝缘层保护无法从根本上预防物理损坏,因此,目前多利用电保和绝缘层保护相结合的方法。且没有凝块、漏涂或者流挂之类的缺陷。底漆干了以后,进行胶带缠绕,要求缠绕紧密且表面平整没有空鼓或褶皱问题。按照电化学的腐蚀原理,为避免腐蚀,将埋地燃气钢管都变成阴极区,这样的防腐方法就是电保护防腐法,也叫阴极保。它往往又分成了外加电源与牺牲阳极这两种阴极保。这种阴极保主要通过产生于阴极保护站的直流电源让管道对四周的土壤环境产生负电位,进而达到减少或者防止埋地管道腐蚀的目的。为了充分发挥阴极保护站的作用,最好将其设置于所要保护的管道中间点,以此为中心形成保护圈,半径在30到40千米之间。如果同时运行两个保护站,其产生的负电位就会迭加,因而保护站的保护间距应在40到60千米之间。这种防腐方法的优势在于:可以根据需要对电流与电压进行调整。

  涂装先进行手工预涂,涂刷所有焊缝、边角、死角及不易喷涂的部位,以保证这些部位有足够的膜厚。然后采用手工滚涂。涂刷环境温度宜在10~35℃,严防基体表面结露,基体表面温度高于空气3℃以上。相对湿度在85%以下,风力太大影响操作时,停止喷涂作业,喷涂环境要求清洁无尘或少尘。涂刷作业注意对防爆、安全、环保等方面控制要求。底漆涂刷以后,要有一定的固化时间,保证涂层实干、无漏漆、无流挂、无鼓泡、无污染杂质,并按要求由监理工程师组织严格验收,合格后再进行环氧煤沥青漆和面漆的涂刷工序。㈠外观检测采用目测,参照G本标准,基体表面呈现均匀的灰白色金属光泽。㈠漆膜外观要求平整、均匀、清洁,漆膜无气泡、裂纹、无流挂。

  皱皮、脱落、漏涂等缺陷。㈡涂层厚度检测参照GB标准,使用磁性测厚仪进行检测,涂层厚度检测数量按照单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点,测试点的85%必须达到和超过设计规定的涂层厚度,未达到规定膜后的测点不能低于膜厚的85%。㈠施工人员必须充分熟悉有带电和压力设备的安全技术知识。使用的电力机械工具,如空压机、电源、空气净化等装置及其配套装置,操作前要进行安全检查,㈡施工操作人员穿戴长管供气防护面罩、护目镜、手套及工作服,操作地点通风良好。㈢食物饮料不得放在操作场所,喷涂操作完毕,洗涮更衣后方可就餐或归宿。㈣喷砂作业时,施工操作人员要作好自身的防护工作,防止和避免受到高速喷射的材料对人体造成。金属钢管接触到两种不一样类型的土壤,在两种界面会产生不一致的电位,致使金属上存在两种电位差,且土壤是导电物质,极易为腐蚀宏电池提供回路。因此,金属发生宏电池腐蚀时因为金属上面存在电位差造成的。因土壤结构存在差异性。螺旋钢管远程控制系统是2010年开发研制的新项目,为国内首创,并应用于螺旋钢管生产线。经实际应用证明,该技术创新,实现了生产现场无人操作的状态,生产环境得到进一步改善,提高了产品质量和产量。在螺旋钢管生产行业中,各个岗位工作环境恶劣,危险性大,凭肉眼长期现场工作,劳动强度大,很难保证产品质量。为提高产品质量,实现企业转型升级,开发了一套远程自动化控制系统,应用到在螺旋钢管生产线中,取得了良好的效果。(1)所属领域:该项目属于自动化光电工程。(2)螺旋钢管设备远程控制系统研制主要内容和特点:设计一套监控系统,操作人员在独立的操作室内,将通常用肉眼观察到的走板,卷板,焊接情况,通过高清摄像头定时定点对其监控。

  临江环氧煤沥青防腐直缝焊接钢管批量出口施工人员白天严禁饮酒,施工现场杜绝打闹、玩耍。㈤施工现场要悬挂明显防火标识,杜绝明火。㈠钢管外壁采用手工涂刷,涂层为掺少量防锈剂、和减水剂水泥浆液。㈡钢管内壁采用手工滚涂,底漆和面漆用漆膜测厚仪分层进行检验。检验依据:国家标准GB《色漆和清漆漆膜的划格实验》。㈠采用机械切割方法,按照单节钢管的两端和中间和周围每隔1.5m测一点,在漆膜上用单面刀片划间隔为3mm的方格,切割面积见表1-3,然后用软毛刷沿格阵两对角线次,观察划格区域涂层脱落情况,按标准要求评判。㈡划格区域用25mm胶带粘贴,用500g负荷的辊或者手指将胶带粘贴部位反复压紧粘贴在划格区域内,然后按图1-2所示方法用力将胶带一端从垂直方向拉开。

  封闭涂层附着力须达到1级以上,结合力1级为切叉处涂层有少许薄片分离,但划格区域影响面积明显不大于5%,结合力0级为最高,即切割边缘完全平滑,无一格脱落,整体涂层附着力须达到优良级别。现场实验管节为3#引水高压管道3#-1管节,采用人工滚涂进行涂刷。经现场测试:温度为20℃,甲乙组充分搅拌均匀,经检验基体表面符合GB标准,满足Csa2.5级要求,表面无油污、无水和灰尘,满足涂刷条件。⑹人工滚涂后经现场旁站人员检验,无流挂、漏涂。㈡厚度检验、附着力实验。底漆表面平整、均匀、清洁,漆膜无气泡、无裂纹、无流挂,无皱皮、无脱落。磁性测厚仪进行检测,并随机抽取50点,3#-1管节共检测5处,检验分布点见图1-3。与宏电池腐蚀相比,微电池类型腐蚀强度较小,且分布较为均匀,且阴、阳极区并不明显,因此,它对城市燃气钢管的腐蚀性不强。当在结构存在差异的土壤中埋设城市燃气钢管时,最后钢管经授管器将其送入补焊轨道,进行下一道工序的作业,即完成一次倒渣流程。使用该倒渣系统进行倒渣作业,一次作业流程3分钟;人员仅需要远程操控人员一人(该操控人员在操控室内操作,可进行内外焊、调型、等离子切割、倒渣等多项作业);钢管不需要吊装,始终在操作辊道上运转;可连续生产。两种作业方式对比见表1。焊渣在钢管内的位置取决于钢管的转速。下图1为焊渣在旋转管体内的受力分析,钢管转速直接影响焊渣的扰动速度。焊渣离开管底的高度越高,扰动越大。设焊渣的重力为G,当钢管旋转角速度为W时,焊渣从A点上升到M点,产生背离钢管中心O的离心力Q,与Q垂直方向的切向摩擦力F,与Q方向相反的法向约束力N。从焊渣的受力情况可以推算出焊渣从A点升至M点的升角α。

  检验点在基体面上随机均匀抽取。根据现场旁站人员检测切叉处涂层无漆膜薄片分离,切割边缘完全平滑,无一格脱落,整体涂层附着力达到优良级别。采用人工滚涂进行涂刷。经现场测试:温度为26℃,经现场旁站人员对3#-1管节底漆表面检验,漆膜完整、表面洁净、具备涂刷面漆条件。经现场旁站人员检验,一层厚度平均值为89m,共分5次涂刷,每层涂刷间隔时间为24h。磁性测厚仪进行检测,并随机抽取50点(见表1-3),3#-1管节共检测12处,检验分布点见图1-4,检验点在基体面上均匀抽取。根据现场旁站人员检测切叉处涂层无漆膜薄片分离,切割边缘完全平滑,无一格脱落,整体涂层附着力达到优良级别。根据对3#引水高压管道3#-1管节的工艺实验检验。

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